tpm是什么意思

TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种管理理念和行动方案，旨在提高生产效率和降低生产成本。它强调通过预防性维护和设备综合工程学来提高设备的综合效率，同时注重设备的预防性维护和全员参与。

　　TPM的起源可以追溯到日本，日本制造业在20世纪70年代面临着设备效率低、故障多、维修时间长等问题，这严重影响了他们的生产效率和产品质量。为了解决这些问题，日本制造业开始采用TPM管理理念。

　　TPM的核心思想是“全员参与”，即不仅仅是设备维修人员，而是所有与设备有关的人员都应该参与设备管理和维护。这包括操作人员、维修人员、工程技术人员等。通过全员参与，可以提高设备的综合效率，减少设备故障和维修时间，从而提高生产效率和降低生产成本。

　　TPM的另一个重要概念是“预防性维护”，即通过定期的维护和检查来预防设备故障。预防性维护包括定期更换零部件、清洗设备、检查设备等工作。通过预防性维护，可以减少设备故障和维修时间，提高设备的综合效率。

　　TPM还包括设备综合工程学，即通过科学的方法来管理和维护设备。设备综合工程学包括设备设计、制造、安装、调试、使用、维护等各个方面。通过设备综合工程学，可以提高设备的综合效率，减少设备故障和维修时间。

TPM目标：

　　全面生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

　　例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

　　预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

　　预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

　　立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

　　TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

　　总的来说，TPM是一种有效的设备管理方案，它可以帮助企业提高设备的综合效率，减少设备故障和维修时间，从而提高生产效率和降低生产成本。对于现代企业来说，实施TPM管理理念是非常必要的。